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顺着他手指的方向，“黑灯工厂”的一隅有一个格外醒目的明亮小屋——被称为“工厂大脑”的主控室。在这间安静的小屋里，三名操作人员端坐在几十块屏幕前，上面交替闪烁着工厂实时生产情况和数据分析，距此千里之外的宝钢湛江生产基地的生产实况，同样一目了然。“我们做了粗略统计，此前操作人员在实时监控的过程中，每三分钟左右就要调整一次操作。应用AI主操后，半小时去介入一次就可以了，降低了人员90%以上的负荷。”     

汽车板生产是钢企中工艺复杂度较高、技术含金量较高的门类。汽车板生产的智能化，更是一个长周期的工作。从2013年起，宝钢冷轧就开始探索智能化生产。经历了10年打磨，宝钢建立起融合多个生产基地的数智化立体场景。“黑灯工厂”通过新技术应用实施，劳动效率提升超过30%，不仅产能水平提高，吨钢加工成本、吨钢能耗和吨钢综合污染物等指标都有大幅进步。

然而，人工智能进入要求生产高稳定性、高可靠性的传统钢铁制造，对整个行业而言，都是一件新鲜事，极具挑战。但宝钢人不畏挑战，迎“新”、迎“难”而上。“我们的目标不仅是要减轻体力负荷，更要减轻繁重的脑力负荷，尤其是在钢铁制造的核心生产控制环节。”刘德成表示，通过近三年的探索迭代，宝钢找到了方法和路径，成功实现了汽车板产线的AI主操，对超过800个数据和参数进行处理HG登录入口，预测未来三十分钟的工艺参数变化情况，AI主操会直接将调整的指令下发到PLC控制系统， 完成毫秒级的实时控制。